Ce document est applicable à tous les revêtements de sol à base de résine.

Pour les revêtements extérieurs des recommandations spécifiques de choix et de conditions de pose doivent être observées.

Elles ne sont pas désignées dans ce document.

Le revêtement doit répondre aux différentes contraintes auxquelles il sera soumis.

Il faut faire l'inventaire de ces contraintes, les définir et les spécifier dans le cahier des charges.

• Contraintes mécaniques : charges, roulement, bandage, ripage, chocs, usures.
• Contraintes thermiques : écarts maximum de température en plus et en moins.
• Contraintes chimiques : nature des produits utilisés, concentrations, température et durée des contacts.
• Contraintes de classement au feu.
• Contraintes d'imperméabilité.
• Contraintes de sous-pression hydrostatique.
• Contraintes de sécurité : glissance, dissipatif, conducteur.
• Contraintes d'entretien.
• Contraintes de confort, d'esthétique et d'acoustique.

Il existe également toutes les contraintes dépendantes de l'application et de la mise en service.

• Contraintes dues à l'environnement : poussières, odeurs, températures, humidité, présence d'autres corps d'état ou de travailleurs, etc...
• Contraintes dues aux conditions d'application.
• Contraintes dues aux conditions de polymérisation et de mise en service.

Des conditions de situation, de températures et d'humidité sont indispensables pour réaliser des travaux de qualité.

La pose de la plupart des revêtements de sol à base de résines de synthèse ne peut se faire qu'à l'abri des intempéries, à des températures supérieures à 10°C et à 3°C au-dessus du point de rosée.

Cette pose nécessite différentes opérations qui alternent avec des périodes d'attente indispensables à la polymérisation des différentes couches qui composent le revêtement.

En outre, lorsque le revêtement est posé, il nécessite avant la mise en circulation ou en cas de contacts chimiques, une période de durcissement variable en fonction de la température et du type de revêtement.

Le planning des travaux doit tenir compte de ces contraintes.

Les supports acceptables sont ceux décrits dans les fiches techniques et cahiers des charges des systèmes et produits considérés.

Les surfaces en béton répondent aux recommandations des DTU 21 et 26.2. Leur état de surface et de forme répondent aux tolérances énoncées dans ces DTU lorsqu'ils doivent recevoir un revêtement ou une peinture.

Ils sont décapés mécaniquement, afin d'obtenir une adhérence du revêtement supérieure à 1,5 Mpa. Les surfaces ou les défectuosités ponctuelles sont réparées et les pentes ou les défauts de planéité sont rectifiés suivant les clauses contractuelles.

Les points particuliers sont traités suivant leur nature (voir point 4).

 

Les planchers bois ou en panneaux dérivés
répondent aux prescriptions du DTU 51.3.

Ils sont languettés, porteurs sur solivage, ventilés et isolés de toute arrivée d'humidité.

Ils sont poncés et imprégnés à l'aide d'un primaire compatible avec le revêtement.

Les supports métalliques
sont nus ou protégés au zinc.

Nus, ils sont sablés ou grenaillés jusqu'à présenter un état de surface SA 2.5 suivant la norme NF ISO 8503 1-2-3-4.

Ils sont recouverts immédiatement par un primaire adapté. Protégés au zinc, ils sont décapés des produits de corrosion du zinc et recouverts d'un primaire pour zinc adapté.

Les supports bitumineux ou asphaltiques
sont préparés jusqu'à faire apparaître les granulats.

Les supports anciens qui ont été reconnus aptes à recevoir un revêtement sont préalablement nettoyés et débarrassés des pollutions qui les recouvrent.

Ils sont ensuite préparés comme le support neuf correspondant.

 

Si le revêtement et son support ont été reconnus aptes à recevoir le nouveau revêtement, celui-ci est préalablement nettoyé et débarrassé des pollutions qui le recouvrent.

Il est ensuite préparé comme un support non revêtu.

 

Avant de commencer les travaux, vérifier l'existence des conditions nécessaires pour l'application et notamment :

• Fermeture des locaux, libération des surfaces à recouvrir.
• L'humidité interne des supports doit être :
  • < 4 %, pour les bétons et chapes,
  • < 0,5 % pour les chapes anhydrite suivant la méthode de la bombe à carbure.
  • pour les bois et panneaux dérivés se référer au DTU 51.3 - annexe 2.
    

• La température des locaux > 10°C et < 30°C et 3°C au-dessus du point de rosée.

• D'autres conditions peuvent être autorisées ou recommandées par le concepteur du revêtement ou le fabricant des produits (voir Fiche Technique, Cahier des Charges ou avis technique).

• Respecter les temps de mélange et les méthodes recommandées ainsi que les durées pratiques d'utilisation.
• Utiliser le matériel adapté et recommandé.
• Respecter les temps d'attente prescrits pour chaque couche en fonction de la température et les recommandations de propreté entre toutes les couches.
• Effectuer les contrôles recommandés entre chaque couche.

Découper les grandes surface en surfaces plus petites et égales sur lesquelles le revêtement peut être appliqué en une seule opération.

L'ensemble des découpes doit être cohérent, harmonieux à la vue et accepté. Réaliser une saignée à l'arrêt du revêtement (croquis 1).

Les joints de retrait dans les supports béton ou dans les chapes sont stables ou en mouvement.

L'application d'un revêtement résine sur un support avec joint de retrait doit être étudiée en tenant compte d'un mouvement possible.

Si on ne veut pas les voir réapparaître, ils seront remplis et re-sciés au moins à la profondeur du joint.

Ce nouveau joint sera rempli avec un fond de joint et un mastic adapté (croquis 3).

Les joints de périmètre dans les supports béton doivent être traités comme les joints de retrait sauf s'ils interviennent dans les mouvements de dilatation, auquel cas ils doivent être traités comme un joint de dilatation (croquis 4).

L'ensemble est re-profilé à l'aide d'un micromortier riche en résine appliqué sur un primaire recommandé (croquis 5).

Utiliser un micromortier riche en résine sur le primaire recommandé pour re-profiler le béton (croquis 7).

Certains renforcements peuvent être introduits dans les revêtements de sol à base de résine.

Ce sont des tissus en fibres de verre ou des non tissés en fibres souples.

Ils renforcent la résistance à la rupture des revêtements.

Les revêtements à base de résine de synthèse doivent observer, pour durcir complètement, des conditions qui sont définies dans la documentation du concepteur.

Il faut généralement de 1 à 3 jours à une température comprise entre 15 à 20°C pour un passage piéton et de 4 à 7 jours à la même température pour entrer en contact avec de l'eau et des produits chimiques ainsi que pour réaliser des tests de conformité.

• A des températures inférieures, le temps augmente.
• A des températures plus élevées, le temps diminue.

Pendant le durcissement, la température doit être maintenue à 3°C au dessus du point de rosée ou à 75% d'humidité relative afin d'éviter des défauts d'aspect de surface.

Les résines méthacrylates et polyuréthannes peuvent durcir plus rapidement et à plus basse température.

Cependant celle-ci doit être maintenue à 3°C au dessus du point de rosée.

1 - Vérification du revêtement

• Conformité de l'aspect et de la teinte
• Conformité de l'exécution avec le descriptif du bon de commande.
• Conformité de l'exécution des points particuliers soumis à avis autorisé.

2 - Mesures non destructives des caractéristiques du revêtement.

• Dureté shore A ou D suivant le type de revêtement.
• Vérification de l'épaisseur du revêtement.
• Mesure du coefficient de glissance.
• Conductibilité électrique.

3 - Etat du chantier.

 

Les essais suivants identifient les revêtements en fonction de leurs caractéristiques et de leurs descriptifs :

L'aspect final est lié à la qualité des supports en ce qui concerne la planéité et les pentes qui ont un effet visuel surtout en ce qui concerne les revêtements brillants.

Une uniformité d'ensemble doit être obtenue sur un même support et dans un même local.

Il est admis des variations de brillance surtout pour les revêtements antidérapants et les mortiers de résine. Une tolérance en plus ou en moins de 10 % de l'épaisseur totale du revêtement est admissible lorsque l'on fait la moyenne des mesures.

Dix mesures sont nécessaires et au minimum une tous les 100 m2.

Une autre manière de contrôler l'épaisseur du revêtement est d'établir le relevé en Kg des matières qui ont été utilisées sur le chantier, de le diviser par le nombre de m2 réalisés et le résultat par la masse volumique du produit utilisé ; le résultat obtenu est l'épaisseur moyenne du revêtement appliqué.

Les descriptifs des différentes exécutions et points particuliers décrits dans les présentes recommandations doivent être respectés, sauf exécution particulière soumise à avis autorisé.

Les revêtements de sol à base de résine, comme tous les revêtements, doivent être entretenus si l'on veut qu'ils soient durables et qu'ils donnent longtemps satisfaction.

Respecter les règles de nettoyage que recommandent les concepteurs du revêtement ou les entreprises spécialisées en nettoyage.

Certaines caractéristiques comme l'antidérapage, la résistance aux agressions chimiques, la conductibilité électrique font partie des caractéristiques qui peuvent évoluer rapidement en fonction de l'utilisation et du manque de soins. Ce sont des phénomènes normaux d'usure.

Surveiller l'état des revêtements et faire procéder le plus rapidement possible à leur maintenance en cas d'accident ou de détériorations dues à un usage intensif.